설비부터 사기 전에 발생 가능한 금속 이물의 경로를 찾습니다
원료 철사, 설비 마모, 칼날·체결부품, 포장 전후 공정, 외주 생산과 재작업 투입을 흐름도로 표시합니다. 제품 수분·염분, 포장재와 제품 크기에 따라 검출 성능이 달라지므로 다른 공장의 수치나 광고상 감도를 그대로 합격기준으로 쓰지 않습니다.
- 금속 이물의 발생원과 유입지점
- 제품·포장 조건별 검출 성능
- 시험편 종류·크기·보관 책임자
- 시작·교대·종료 검증 주기
- 불합격품 격리·재검·원인조사 기록
월 120만원은 사고 기대손실이 그보다 클 때 회수됩니다
정기 검증 30만원, 담당자 30시간×2만원=60만원, 예방정비·시험편 30만원이면 월 관리비는 120만원입니다. 이물 사고 1건이 회수·폐기·재배송·CS·거래처 차감으로 300만원이고 기존 월 발생확률이 0.6건, 관리 후 0.1건으로 낮아진다면 감소 기대손실은 150만원입니다.
월 순효과는 150만원−120만원=30만원입니다. 이 예시는 법정 기준이 아니라 내부 투자 판단용입니다. 인체 위해, 신고·회수 의무와 브랜드 손상은 숫자로 과소평가하기 쉬우므로 안전 통제의 존폐를 ROI만으로 결정하지 않습니다.
| 구분 | 기존 | 관리 후 |
|---|---|---|
| 월 사고확률 | 0.6건 | 0.1건 |
| 기대손실 | 180만원 | 30만원 |
| 관리비 | 0원 | 120만원 |
| 월 순효과 | - | 30만원 |
검증 실패 시 제품 격리 범위를 시간대로 즉시 자릅니다
가동 시작, 제품 전환, 교대, 종료와 중단 후 재가동 때 설정한 시험편으로 검출·배출·경보·라인정지를 확인합니다. 검증에 실패하면 마지막 정상 확인 이후 생산품을 식별해 격리하고 재검 또는 폐기하며, 설비를 정상화한 뒤 재가동 승인합니다.
식품 로트 추적이 약하면 배치·로트 가이드(https://www.xn--hz2bq8vi3b.kr/seller-guide/batch-lot-traceability-recall-savings), 회수 대응시간은 모의리콜 가이드(https://www.xn--hz2bq8vi3b.kr/seller-guide/mock-recall-drill-response-payback)와 연결해 관리합니다. 외주공장은 검증 기록과 불합격 처리 증빙을 계약상 요구합니다.
월간 지표는 검출건수보다 실패시간과 격리범위를 봅니다
검출건수, 시험편 실패, 설비 정지시간, 격리수량, 재검 비용, 실제 소비자 이물 신고와 원인조사 완료율을 한 장에 기록합니다. 검출건수가 늘었다고 설비가 나빠졌다고 단정하지 말고 원료·설비 마모·검사감도 변화를 구분합니다.
제품·포장재·라인속도·검출기 위치가 바뀌면 기존 검증의 유효성을 다시 확인합니다. 국내 판매 제품은 식품 유형과 공정에 맞는 식약처·HACCP 최신 기준을 함께 확인하고, 수출 제품은 목적국 요건을 별도로 적용합니다.